У трансмісії роль голчастого підшипника кочення полягає в тому, щоб підтримувати плавальний механізм на осі. Серед них зовнішній діаметр вала еквівалентний внутрішньому колінню кочення голчастих підшипників кочення. Внутрішній отвір шестерні еквівалентний зовнішній доріжці роликових підшипників. Суть
Знос під мікрорух є однією з основних форм голчастих підшипників кочення. Як правило, твердість роликової голки трохи вища за твердість внутрішнього кільця та внутрішнього отвору шестерні. Або зовнішнє коло валу.
1. Механізм мікродинамічного зносу голчастого підшипника кочення
Плавальна передача в трансмісії зазвичай є діагональною. Під час операції повороту аналіз сили показаний на малюнку 3. Серед них напрямок мани FN - це повна сила шестерні; сила зрізу FT передає крутний момент шестерні; радіальна сила FR використовує внутрішній отвір шестерні для застосування тиску на ролик; через наявність у шестерні осьового та радіального зазорів осьова сила FN нахиляла шестерню вздовж осьового напрямку, утворюючи коливання під час роботи). У процесі хитання шестерні внутрішні отвори шестерні мають невелике зміщення осі невеликого переміщення під дією радіального тиску порівняно з роликом. Носити.
Зношування під час руху є процесом молекулярного зношування, тобто дві контактні поверхні виконують зворотно-поступальний рух мікропереміщення під вертикальним навантаженням, так що контактна поверхня є достатньою, щоб наблизитися до Ван-Деллі, що спричиняє вихід матеріалу з матері та окислюватися. Можна побачити, що мікродинамічний знос спричиняє втрату матеріалу в результаті спільного впливу хімічних (окислення) та механічних (рух навантаження). Механічний вплив зішкрябує шар окислення та шар адсорбції, оголюючи чисту та свіжу поверхню металу. Свіжі поверхні швидко адсорбують навколишні гази та окислюють реакції, що є хімічними. Механічні та хімічні дії по черзі викликають матеріальні втрати.
2. Фактори впливу та попередження мікродинамічного зношування
Це видно з аналізу механізму мікродинамічного зношування голчастого підшипника кочення. Це: радіальне вертикальне навантаження, переміщення та час циклу руху. З аналізу механізму тертя на ступінь зносу також впливають такі фактори, як твердість матеріалу, шорсткість поверхні та змащення.
2.1 радіально-вертикальне навантаження
Радіально-вертикальне навантаження голчастого підшипника кочення в основному походить від радіальної сили шестерні. Чим більша радіальна сила, тим більший тиск на місці контакту (менше 4000 МПа), тим легше посилити знос під час відносного навантаження. Радіальна сила зубчастої передачі визначається крутним моментом, що передається, і зазвичай не змінюється, а тиск на місці контакту можна зменшити шляхом оптимізації голчастого підшипника кочення. Додаткова схема оптимізації: зменшити локальний тиск, покращити зносостійкість і запобігти мікродинамічному зносу шляхом збільшення методів, таких як збільшення довжини роликової голки, роликової голки та діаметра роликової голки.
2.2 Диференціальний рух взаємності
Зміщення зворотно-поступального руху спричинене осьовим зазором ({{0}}.15 - 0.45 мм) і радіальним зазором (0.015 - 0.{{ 9}}58 мм) роликового підшипника. Чим більший зазор, тим більше зміщення зворотно-поступального руху, чим вище швидкість, чим вище навички тертя, тим більша ймовірність, що це призведе до локального зносу. Існує дві додаткові схеми оптимізації: одна полягає у зменшенні осьового зазору (0.1 - 0.35 мм) шляхом підвищення точності осьового позиціонування шестерні та вала; Пакет з допуском діаметра відповідає зменшенню радіального зазору (0.009 - 0,048 мм). Завдяки оптимізації зазору він може значно зменшити зміщення зворотно-поступального руху, зменшити навички тертя та зіграти роль у запобіганні мікро-рухливого зносу.
2.3 Цикли
У процесі кочення голчастих підшипників чим більше число циклів, тим очевидніший ступінь зносу від руху. Кількість циклів визначається пробігом транспортного засобу (3 × 105 км) і коефіцієнтом швидкості (зміна транспортного засобу та передачі). Чим більше пробіг, тим більше цикл; якщо плавальне спорядження є активним колесом, пробіг певний, чим менша швидкість, тим менше кількість циклів. Обидва параметри визначаються OEM. Пробіг відображає термін служби автомобіля і зазвичай не може бути змінений. Speedfield пов’язаний з потужністю транспортного засобу та витратою палива. За умови отримання згоди виробника комплектного обладнання іноді це можна використовувати як невелике коригування, щоб належним чином зменшити ризик мікродинамічного зносу.
2. 4 Твердість поверхні матеріалу
За однакових умов чим вища поверхнева твердість матеріалу, тим вища здатність запобігати мікрозносу. Більшість кочувальних голок є підшипниковою сталлю, і твердість дещо вища, ніж у шестерні та валу, тому мікрозношування зазвичай відбувається на зовнішньому діаметрі внутрішнього отвору або валу в шестерні. Твердість матеріалу шестерні та вала визначається типом матеріалу (20CRMNTIH, 20CRMO, 18MNCR5 тощо) та умовами термічної обробки (зазвичай загартування цементацією). Додаткова схема оптимізації така: належним чином знизити температуру займання для отримання вищої твердості поверхні (HV700 або більше) для покращення зносостійкості.
2. 5 шорсткість поверхні
Підвищуючи рівень шорсткості поверхні, це може зменшити коефіцієнт тертя та зменшити навички тертя для досягнення ролі гальмування мікродинамічного зносу. Шорсткість внутрішніх і зовнішніх роликів шліфувальної обробки може досягати RA0. 4 мкм, що в основному може відповідати вимогам використання. Коли інші фактори впливу неідеальні, іноді виникає мікрознос. Додаткова схема оптимізації полягає в додаванні процесів тонкого помелу до процесу. Належним чином збільште рівень шорсткості внутрішнього отвору та зовнішнього діаметра шестерні (RA0. 2 мкм), що може ефективно зменшити ризик мікрозносу.
2. 6 Змащення
Змащування роликового підшипника зазвичай здійснюється через масляний отвір для спрямування масла в ролик. Гарне змащування може забезпечити утворення масляної плівки між роликовою голкою та роликом, зменшуючи коефіцієнт тертя, зменшуючи тертя та запобігаючи зносу. Додаткова схема оптимізації така: по-перше, завдяки покращенню глибини та кута направляючого паза для мастила достатня кількість мастила спрямовується до серця осі. По-друге, за рахунок розширення діаметра масляних отворів на валу або збільшення кількості масляних отворів достатня кількість мастила направляється від осі до підшипникового тракту. Нарешті, завдяки регулюванню присадок, характеристики тиску на полюсі мастила покращуються, а також покращується стабільність тиску масляної мембрани. Виходячи з аналізу виникнення мікродинамічного зносу під час розробки продукту, аналізу результатів і результатів випробувань, повне змащування є одним із найефективніших способів уникнути мікрозносу.
3. Аналіз інших факторів, що посилюють мікроруховий знос
3. 1 Немає відносного обертання внутрішньої та зовнішньої стежок
Мікрорухливі сліди зносу голчастого підшипника кочення, як правило, є поглибленнями. Це пояснюється тим, що коли трансмісія котиться внутрішніми отворами і валами шестерні, ролик не обертається. Зовнішній діаметр валу не є відносним. У цей час відносне положення відносного положення зовнішнього діаметра внутрішнього отвору або осі ролика та шестерні не змінюється, і рухається лише осьовий рух, тому відбувається еквівалентне вдавлення. Спосіб збереження відкриття роликових підшипників або різання стійки розділений на дві половини для досягнення асиметричної сили та сили тяжіння та дисбалансу відцентрової сили радіального радіалу, тим самим змушуючи відносне обертання зовнішнього діаметра внутрішньої пори або вала валика та внутрішнього отвору шестерні або вала. Осьове тертя в тому самому положенні протягом тривалого часу утворює мікродинамічний знос. Цей метод також є одним із заходів, які часто використовуються в проекті для вирішення проблеми мікрозносу голчастого підшипника кочення.
3. 2 резонанс із самим валом
Через помилку обробки та помилку складання сам вал буде викликати ексцентричну вібрацію під час роботи. Якщо частота цієї вібрації однакова або близька до частоти вібрації процесу мікроруху, вони схильні до резонансу. Після виникнення резонансу мікродинамічний знос голчастого підшипника кочення значно посилиться. Збільшуючи точність прямолінійної обробки та збирання однієї осі, точність осі може ефективно зменшити амплітуду самої осі, тим самим досягаючи мети послаблення резонансу.
Зношення від мікрорухів є однією з поширених несправностей голчастих підшипників кочення. Аналізуючи механізм мікрозносу голчастого підшипника кочення, було виявлено основний фактор, що впливає на мікродинамічний знос. Аналізуючи принцип впливу факторів мікродинамічного зношування, запропоновано низку профілактичних заходів для уникнення мікрозношування з конструктивної точки зору. Серед цих профілактичних заходів удосконалення структури змащування для досягнення повного змащування та використання отвору або секції для підтримки стійки для досягнення відносного обертання прокатної голки та внутрішнього та зовнішнього тракту прокатки є найпоширенішим і найефективнішим заходом у проекті. . Мікродинамічне зміщення редукційного голчастого підшипника кочення є новим заходом, запропонованим на основі вивчення механізму мікродинамічного зносу, який дає нові ідеї для подальшого проектування та ринкових проблем. Завдяки більш глибоким дослідженням механізму мікродинамічного зношування та більшій кількості інженерних практик буде виявлено та запропоновано більше та кращих заходів оптимізації, і проблема уникнення мікрозношування буде повністю уникнута.